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生成制成

　　電腦設計制品：

　　客戶對于報價基本認可后，會將要求、實物或是樣品交到業務部，生產調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描并結合印刷品的設計，制作出制品的平面設計圖。

　　打樣：

　　客戶認可電腦設計稿后，生產調度會根據產品的復雜程度決定采用哪種方式開發模具（石膏模、銅模、鋁模），開發周期3-5天。

　　打樣以石膏模打樣居多，其操作步驟是：

　　1.先將實物用手工泥糊出成型輪廓；

　　2.放到打版機上成型泡殼毛胚；

　　3.用配好的專用石膏倒入泡殼毛胚中，風干后形成石膏毛胚；

　　4.采用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工；

　　5.手工打磨和手工添加部件；

　　6.將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；

　　7.再放入打版機成型完整的樣品；

　　8.按成品尺寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣過程。如果有需求，印刷打樣部門同時會將樣品所用的紙卡、不干膠或彩盒一起制作，他們會借助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來。

　　制作生產模具：

　　樣品被客戶認可后，通常會下一定數量的生產訂單。

　　生產調度會根據產量、成型的復雜程度決定采用哪種模具量產：

　　1、采用石膏模生產，模具制作過程類似于打樣，優點在于生產周期短，成本最低，制作一整版(60X110cm)模具只需一到兩天時間，不足之處在于成品表面粗糙，生產中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。

　　2、采用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，采用電鍍銅模生產的優點是制品表面光滑，成本適中，耐用性強，缺點是模具制作周期長，無法完成精密制品的生產。

3、采用吸塑鋁模生產，模具制作需要先采用電腦設計圖紙，再采用CNC數控銑床加工，優點是制作周期適中，后期模具處理時間短（鉆氣眼工作在CNC加工時完成），吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。

　　由于全自動高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好后的整版模具我們稱之為底模。

　　4、對于吸塑成型深度大的產品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個制作周期應為5至7天。

　　吸塑成型生產：

　　采用全自動高速吸塑成型機生產，其基本原理是：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態，乘熱再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，將軟化的片材吸附到模具表面，同時將冷卻水以霧狀噴于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自動被拉至貯料箱，氣動裁刀將成型與未成型片材分離，從而完成全部過程。

　　吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生：

　　1.吸塑不到位，是指形狀變形，沒有吸塑成與模具相同形狀的產品；

　　2.吸塑過度，是指產品過薄；

　　3.拉線，是指成型產品上出現不應有的線痕；

　　4.厚薄不均。這些問題都需要在上好模具后，調試到位，包括：片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拼版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。

　　吸塑產品沖床加工：

　　吸塑成型的大版面產品必須經過沖床，用一塊刀版分割成為單一的產品。其原理是在沖床的底臺上有一大張塑料砧板，將大版面成型產品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在單一產品上，通過沖床的上下運動，裁斷出單一的成品。

　　包裝：

　　沖床沖裁出的產品，經過質檢員檢驗合格后按一定的數量裝箱發貨給客戶。